Sistema di Forgiatura HV255.45i
In caso di pausa nel processo di forgiatura, se la barra che si trova nell'area di riscaldamento è corta, verrà tagliata e scartata tramite il circuito di "fine barra". Se, al contrario, è ancora abbastanza lunga, il sistema metterà dapprima da parte (nel magazzino parallelo delle barre) la barra che sta spingendo sul tavolo di laminazione, e i rulli tra le bobine inizieranno a muoversi all'indietro, evacuando la barra dall'area di riscaldamento, di nuovo verso i tavoli a rulli, e poi sarà inviata anche al magazzino delle barre laterali.
Dopo la quarantena, si determinerà se le barre possono ancora essere utilizzate.
Il circuito di raffreddamento ad acqua raffredda le bobine e i condensatori durante il processo di riscaldamento. Ogni bobina a induzione è controllata da armadi elettrici indipendenti, anch'essi raffreddati con lo stesso circuito. Il circuito di raffreddamento è un circuito chiuso con liquido refrigerante. Questo liquido viene raffreddato da uno scambio di calore a piastre, grazie all'acqua fredda esterna proveniente dalla fabbrica. La pompa di raffreddamento muove il liquido refrigerante a una velocità di 200 l/min. Esistono 2 circuiti di raffreddamento principali e indipendenti: uno per i quadri elettrici, un altro per i condensatori della testa di lavoro e l'ultimo per le bobine a induzione. Ogni bobina a induzione ha 3 circuiti interni (6 in totale per 2 bobine). Tutti i circuiti sono dotati di un sistema di sensori individuali per garantire che l'acqua passi attraverso tutti i punti cruciali per evitare il surriscaldamento che danneggerebbe l'apparecchiatura.
In sintesi, abbiamo sviluppato un sistema di riscaldamento ad alta tecnologia con controlli precisi per garantire la sicurezza e una maggiore precisione del processo di riscaldamento.
Il forno ha la capacità di riscaldare 1000 kg/h di barre di ottone o l'equivalente in altre leghe.
La tecnologia del forno a induzione Neotecman impiega una combinazione di metodologie proprietarie utilizzate in esclusiva da Neotecman: il caricamento automatico, il riscaldamento e il taglio a caldo di barre di ottone o alluminio da immettere a una temperatura controllata con precisione nella pressa di forgiatura. Questa volta, però, il riscaldamento delle barre è ottenuto attraverso un tunnel progressivo a più fasi dell'apparecchiatura a induzione elettrica.
Il caricatore solleva automaticamente le barre dal caricatore di fasci (lunghezza 2500-4000 mm) sulla rulliera. È importante notare che ogni singolo rullo è azionato da una catena. Questo assicura che le barre si muovano continuamente verso l'area di induzione, senza ritardi, con la punta anteriore della barra a contatto con il bordo di uscita della barra precedente.
| FORZA FORGIATURA | 200t |
| SPINE | 4 verticali più una orizzontale (in opzione) |
| DIAMETRO DELLA BARRA | Da 12 a 45 mm (da 0.47 a 1,77“) |
| PRODUZIONE (a vuoto) | Da 500 a 4000 parti / ora |
| DIMENSIONI DELLO STAMPO | 255 x 255 mm |
| Lunghezza della barra | Fino a 4.000 mm |
Il tavolo è inoltre dotato di un sistema di selezione laterale che consente di mettere in quarantena le barre non conformi in un contenitore laterale parallelo al tavolo. Quindi, su un lato del tavolo a rulli troveremo il caricatore di barre del forno e sull'altro lato un contenitore parallelo per lo stoccaggio delle barre scartate.
La zona di riscaldamento è composta da 2 unità di bobine a induzione, ciascuna con alimentazione indipendente. Tra le bobine di induzione sono posizionati dei rulli regolabili, azionati da servomotori, mentre un'altra serie di rulli regolabili, installati nella parte superiore della zona di riscaldamento, si muoverà verso il basso e premerà la barra per evitare che scivoli durante il passaggio attraverso il sistema di induzione. La pressione può essere selezionata e controllata automaticamente (pressioni diverse per diversi diametri di barra). I pirometri, posizionati tra le bobine, si occupano del controllo accurato della temperatura, regolandola costantemente mentre le barre circolano attraverso ogni bobina di induzione. L'ultimo pirometro è collocato nell'area di taglio e la sua funzione principale è quella di assicurare la tracciabilità delle barre. Grazie ai pirometri e ai sensori, il ritmo di produzione viene costantemente regolato in base alle prestazioni della pressa di forgiatura. In questo modo, l'intero processo è totalmente automatico e tutte le fasi di produzione, così come la temperatura in ogni bobina, sono sincronizzate a ogni ciclo. Nel caso in cui la velocità di produzione della pressa debba variare improvvisamente, la temperatura attraverso le bobine e la velocità di movimento della barra verranno regolate gradualmente per raggiungere i risultati di riscaldamento ottimali.
